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La Refinería

Nuevas unidades del Proyecto URF

Panorámica de URF

El sector del refino, como cualquier actividad económica, debe estar en continua adaptación al mercado. Petronor no se encuentra al margen de estas influencias, y fruto de ello ha impulsado el nuevo Proyecto URF (Unidades para la Reducción del Fuelóleo), que contempla la adecuación de la estructura de producción de la Refinería a la reducción del consumo de fuelóleo y en línea con la evolución de la demanda de gasóleo. Además se aumenta la garantía de suministro de materias primas, dado que permite acceder a tipos de crudos más abundantes, y se obtiene un nuevo producto sólido, el coque de petróleo.

Subestación exteriorLas nuevas instalaciones transforman los componentes más pesados del petróleo ("fondo del barril"), cuyo destino es la fabricación de fuelóleo, en productos ligeros de mayor demanda: gases licuados (propano, butano), gasolinas y gasóleos. Esta transformación se basa en el proceso de "conversión" térmica del petróleo. Para ello, se procede a romper las moléculas de elevado peso molecular contenidas en el crudo calentándolo a muy alta temperatura (cerca de 500º C).

En este proceso se produce toda la familia de hidrocarburos, elevando la producción de combustibles (gasolina y gasóleo, de mayor demanda) y utilizando la misma cantidad de materia prima. Aunque la unidad, como el resto de la Refinería, opera en proceso continuo, las cámaras trabajan en ciclos alternativos de duración variable entre 16 y 18 horas. El proceso que sucede en las cámaras , completamente automatizado, consta de dos fases:

  • la de formación de combustibles y obtención del coque.
  • la depuración y corte del lecho de coque formado en el interior de la cámara.

Cabe destacar que todas las operaciones de depuración, acondicionamiento y corte del lecho de coque se producen en un sistema cerrado.

Dado el extenso alcance de las modificaciones que se integran a todos los niveles de la Refinería, son numerosos los sistemas e infraestructuras que deben ser adaptados al nuevo esquema. Entre otros caben citar los sistemas de seguridad, detección y protección contra incendios, el sistema de alivio a antorcha, comunicaciones, infraestructuras de suministro y distribución de servicios auxiliares, las líneas de interconexión entre unidades, almacenamiento y expedición de productos, el cargadero de camiones de graneles sólidos, etc.

El proyecto incluye las modificaciones necesarias para cumplir las actuales especificaciones de combustibles, como la reducción de contenido de azufre y aromáticos, todas ellas de indudable compromiso medioambiental. Además, se incorporan numerosas medidas de seguridad, asumiendo como propio el respeto y protección ambiental del entorno.

Petronor se ubica a pocos metros de espacios de gran valor ecológico (Lugar de Interés Comunitario "Ría de Barbadun") y de una de las playas más concurridas de Bizkaia.

Almacenamiento de graneles

Cintas transportadoras tubulares

Las plantas de producción y el edificio de manejo, almacenamiento y expedición de graneles sólidos estarán en el interior de las instalaciones actuales. Este almacén, automatizado y cerrado, acumulará el material cuando no haya tráfico de camiones. Se han adoptado las mejores tecnologías disponibles, buscando el mejor funcionamiento de las instalaciones, con el mínimo efecto al entorno.

Entre ellas destaca el traslado del material mediante cintas tubulares que evitan la emisión de polvo y reducen el número de transferencias, el empleo de niebla seca para confinar y abatir las posibles partículas generadas, filtros de mangas, etc. Además, dado que la mayor parte de la comercialización de los graneles se efectuará a través de barco, Petronor dispone de una superficie en las instalaciones portuarias como almacén de gran capacidad y centro de distribución, que le permita reducir el almacenamiento de graneles en el interior del complejo industrial.

Transporte

Para afrontar el reto de trasladar el material sólido desde nuestra instalación al punto de expedición en el puerto, se consideraron diversas alternativas (ferrocarril, cangilones, túnel...), pero la opción elegida es el empleo de una pequeña flota dedicada de camiones especialmente acondicionados a este producto. Estos camiones han sido diseñados y construidos cumpliendo todas las garantías ambientales y de seguridad, minimizando el impacto acústico y la emisión de partículas.

Con estas medidas se pretende mantener un equilibrio entre el necesario ajuste de la producción de la Refinería a las demandas de combustibles del mercado y el estricto respeto de los requerimientos medioambientales del entorno.

Las cifras

La duración ha sido de 32 meses, desde la obtención de los permisos hasta el inicio de la fase de Funcionamiento en Pruebas. Sin embargo, desde que se decidió abordar la solución al problema empresarial hasta superar las diferentes fases (plan de negocio, estudios de viabilidad, ingeniería conceptual, básica y de detalle, construcción y puesta en marcha) se han superado los 8 años.

La inversión ha sido financiada por el Banco Europeo de Inversiones y el Ministerio de Industria, Energía y Turismo dentro del Programa de Reindustrialización debido a su favorable efecto sobre el entorno industrial y generación de empleo.

Durante la construcción se han empleado más de 8 millones de horas, con un promedio de 1.500 empleos cada mes.

Logotipos del Ministerio y REINDUS

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